质量改善

一分预防胜过十分治疗

品质成本的上升很像是这个模式：在工程设计阶段只要花0.01元钱来防止产品的潜在缺陷，而在生产流程设计阶段则要0.10元；在生产时需要花费1元钱来发现缺陷，然后又要花费10元钱来修复这些缺陷；如果产品到达怒气冲冲的客户那里时，可能要花费100元钱来弥补这些缺陷的影响。无论起点在哪里，质量低劣的代价都会因产品和服务的失效越来越接近客户而成指数级增长。

内部质量问题的指标有很多，比如退货率、报废率，返工率以及停机时间等。产品下线后的质量指标有退货率、保修率和客户投诉率等。开错发票、漏接电话、客户等待时间过长、交易失败和系统事故等则是办公室和服务部门质量问题的反映。发生任何一次这样的问题都可能影响我们对现有客户的销售工作，更何况他们还可能向潜在顾客推荐您的公司、产品或服务呢？

TBM与离散式生产厂、连续流程生产厂以及服务供应商密切合作，在成本变成脱缰的野马之前解决问题。无论你是大型设备制造商、零件供应商、药品生产商、消费性包装品公司还是财务服务公司，我们自行独创的精益西格玛®变革方法都可以为你迅速提高产品和服务的质量，减少相应的质量成本。

精益西格玛：六西格玛类固醇

六西格玛的根本目的就是减少变化，它利用统计工具来找出质量问题的根本原因，将不良品率控制在百万分之三点四以下。但是如果同时开展太多的六西格玛项目，那么项目的完成时间就会拖得很长，这样对公司业绩或客户的感觉是没有多大意义的，就算取得什么改善，也是很难维持下去的。

为了克服这些缺点，我们的精益西格玛方法除了应用统计工具来寻找持续出现异常情况的源头之外，还特别强调速度、效果和可持续性。首先，我们运用精益技术来稳定工作流程，消除浪费和无增值意义的活动。这样自然会将常见的问题暴露出来，然后我们再使用六西格玛的减少变化工具予以解决之。这些奠基性的工作可以将长达四个月以上的项目时间大大缩短到 六至八个星期。

 

SigmaKaizenChart

精益西格玛项目的成功与否取决于它是否值得这样做。它符合公司的业务目标吗?它真的能够带来运营成本的降低吗?这个项目能否大大提高客户满意度?很多公司都不愿意提前花时间去收集对项目的选择起着指导作用的详细资料。

这就是精益价值链的理论思想所在。精益西格玛工作从最大的改善机会开始，并在整条价值链上产生质量改善效果。例如，每一个离散或连续生产流程都需要输入原材料和零配件，那是为什么我们必须明确定义质量标准的原因。任何理顺供应链的工作除了可以提高质量之外，还可以为客户改善服务水平、响应能力和交货可靠性。还有一点很重要的是，我们必须支持战略供应商开发工作，运用精益方法来实现更大的灵活性、更高的可靠性和更低的成本。

TBM的业务顾问曾经与全世界的客户密切合作，创造出了突破性的质量改善效果。

若要了解TBM是如何帮助客户借力精益西格玛实现质量改善的，敬请点击下述与质量有关的文章和案例分析：

消除变化：五个“M”

我们TBM咨询集团公司将要消除的变化分为五个大类：

  1. 方法的变化。 根据最佳操作员的表现确定最好的操作方法，制定培训课程，将最好的操作方法持之以恒地推广到整个工作流程。
  2. 工作(人)的变化。 首先是要将优先顺序确定为：安全、质量和速度。然后再据此制定标准化工作，绘制技能矩阵图，为从新手到熟手的所有工人制定清晰的路线图。
  3. 机器/模具的变化。我们不是每次换模时都是从抽屉里取出各式各样的工具，而是为每次换模制定永久性的专用工具套件。理顺所需的工具，重新设计老出问题、浪费时间的模具。
  4. 测量的变异。不要在测量方面花太多时间。只测量需要改善的地方就可以了。
  5. 材料的变化。如果以上所有变化都解决了，改善了，那么属于原料不良造成的问题就显而易见了。